伴随着新能源和智能化浪潮，电动汽车成为我国出口“新三样”之一。而近年来“火出圈”的一体化压铸技术，则是与电动汽车共生共荣的“兄弟”。
前有国际造车巨头特斯拉率先“尝鲜”，后有造车新势力“蔚小理”不断升级铸件吨位。就连近期新能源汽车圈的流量之王，小米汽车SU7也把这项革命性技术作为一大“卖点”。
每一项颠覆性技术，其背后都聚集了一大批富有创造力的“聪明大脑”。例如，比人工效率提升20多倍、24小时不间断运行、准确率高达99.9%的X光AI检测技术，则是一体化压铸件的安全“守护员”。
“其实不止是20倍，当一台机器的使用达到熟练程度，其实际效率远远超出这一水平。”日联科技董事长刘骏在接受上海证券报《直面掌门人》采访时介绍称，在工业领域诸多的检测手段中，X射线影像检测是最直接、最直观、最精确的技术手段，也是高端装备制造业先进水平和实力的一种体现。目前，全球首款大型一体化压铸X光AI检测装备就来自位于江苏无锡的日联科技。
“我们既护航新质生产力的发展，本身也是新质生产力的典型代表。”刘骏认为，日联科技从零起步，坚持自主创新，以X射线检测技术为内核，与集成电路、新能源电池、汽车零部件、航天航空等战略性新兴产业融合互促，不断书写出了攀“高”向“新”的新故事。
深度嵌入新能源汽车产业链
在繁忙的新能源汽车制造工厂，伴随着“嘀、嘀”的提示音，一体式车身被缓缓送入体型庞大的“长方金属盒”中。随着“盒门”关闭，装有X射线检测系统的机械臂不断上下挥舞着，一左一右，对一体式车身进行“体检”。
“整个流程下来大约一到两分钟，与众不同的是，整个安全检测过程中，无需人工参与。通过拍摄出的20多张X光片，经AI算法自动检测后，即可知晓产品是否存在缺陷，检测准确率高达99.9%，比人工效率提升了20多倍。”说起公司的这项拿手绝活，技术出身的刘骏侃侃而谈。
所谓一体化压铸技术，是把近百个汽车零部件高度集成“合一”，在高温和高压下一次性压铸成型。其优点是可减少零部件数量、大量减少工序、提高生产效率，由此也被视为是汽车领域的颠覆性技术。
起步于电子半导体X射线检测领域的日联科技，是如何拿下一体化压铸X光AI检测领域的“第一”的？
“准确地说，我们是被市场倒逼的。”刘骏告诉记者，最开始是某家国际著名汽车厂商找到日联科技，提出要用X射线来检测一体化压铸车身。
基于长期对市场的跟踪，他敏锐地意识到，这个赛道将来一定会“长成”一门大生意。于是，日联科技当即决定组建专门的研发团队，开始攻克大型一体化压铸件在铸造过程中产生的缩松、气孔、夹杂等问题。
一组统计数据勾勒出我国新能源汽车产业的蓬勃发展势头:过去十年，中国新能源汽车年产销量从7.5万辆增长到950万辆，全球占比超60%，成为中国制造的一张新名片。
“近两年来，很明显地感受到，市场需求奔涌而来。”刘骏透露说，公司现在几乎和所有的造车新势力车企都有紧密联系，长期帮助它们“把关”产品的质量问题。
“咱们这十多年可不是白干活的，日联科技在铸件焊件检测领域，已经啃了10多年的‘硬骨头’，所以这次才能顺利赢得市场先机。”扎根在研发一线的刘骏对此感触颇深。据他透露，目前其他友商的相关技术基本还处于PPT阶段，而日联已经落地十几家客户应用，市场占有率绝对领先。
AI大模型赋能“智慧大脑”
“当然，无论是颠覆性技术自身的创新突破，还是利用颠覆性技术研发新产品、实现新产品的大规模应用，不可能一蹴而就。”刘骏回忆起当时的场面说，在整个研发期间，团队经历了一个非常艰难的过程。
一般而言，汽车一体化压铸都是千吨级、万吨级的体量，且内部结构复杂，这对检测手法提出了全新要求。“要做到对大型一体压铸件进行无损检测和质量评估，最大的考验是要解决缺陷自动判定问题。”刘骏说。
众所周知，新能源汽车智能化是靠“烧”数据来推动的，而这一规律同样适用于服务它的X光AI检测设备。
“前期，我们投入了很多人力、资金等各类资源，通过采集海量数据来研究探索新型应用。”刘骏解释称，研究人员紧密结合应用端需求，通过X射线检测取得大量原始图像数据，再将这些海量数据用神经网络架构不断进行训练，生成X光AI检测大模型，然后与硬件融合并向整机系统赋能。
一步步推演、一步步探索、一步步试错，积厚成势，日联科技最终研发出了X光AI检测设备，实现了在无人值守的情况下，能够自动为汽车一体化压铸件进行全面检查。
走进日联科技新装修的展厅，一面5米长、3米高的“专利墙”十分醒目，悬挂了数百项专利。
“我们已经取得了400余件国内外专利和软件著作权，除了部分暂时保密的核心技术秘密外，大部分专利都在这里，囊括了发明专利、实用新型和外观专利、软件著作权等知识产权。”刘骏指了指“专利墙”说，X射线检测是一个技术密集型行业，只有技术根基强，才能确立“快人一步”的先发优势。
如何让技术创新成为“胜人一招”的长期优势？打通“产学研用链条”是关键点。日联科技曾承担国家重大科技项目“02专项 ”“ 863项目”、科技部“重大仪器专项”，与中科院电工所、清华大学、东南大学等科研院所开展产学研合作，并牵头起草了若干项国家标准和行业标准，研制出了100多款X射线智能检测设备。
“科学技术只有应用到生产过程中，才会转化为现实的、直接的生产力。否则，无法满足市场需求的研发，效率其实是不高的。”刘骏认为，创新研发要与用户需求紧密结合起来，要带有“目的”地研发。
可以看到，除了新能源汽车领域外，日联科技的应用“版图”正持续扩容，目前已经从电子半导体、新能源电池、汽车零部件延伸至食品安全、生物医药等多个新兴领域。
把好新质生产力“安全关”
“日联科技自诞生起就带着新质生产力的‘基因’。”谈及新质生产力话题时，刘骏脱口而出。
十余年来，以自主研发的“微焦X射线源”为核心，日联科技将众多的“第一”写进了自己的成绩单:突破“微焦X射线源”核心技术，目前处于“全球第三”的领跑地位，被工业和信息化部认定为“国际先进、国内领先”；成功研制出国内首款微米级热阴极微焦点X射线源并实现产业化，填补了国内空白；成功研发出全球首款大型一体化压铸X光AI检测装备，保障了中国新能源汽车行业的安全。
“这些都为日联推进产业焕新、发展新质生产力提供了有力支撑，接下来也将会发挥更大作用。”在刘骏看来，日联科技握有的核心关键技术，既打通了基础研究与应用研究的通道，实现创新由“点”向“链”的延伸，也促进了数字技术和实体经济深度融合，加快科技成果向现实生产力转化，有助于提升发展新质生产力的速度和效率。
创新不是“独角戏”，而是“大合唱”。刘骏坦言，目前国内大部分同行都是日联的跟随者，时刻在关注日联今后如何走，日联很乐意与同行交流分享，共谋行业发展。
“面对激烈的市场竞争，我们要做的是明确目标，并不断提升技术实力。”刘骏说，简而言之，就是要“秉纲而目自张，执本而末自从”。
纵向来看，围绕X射线源核心技术、大型一体化压铸件等“护城河”较深的X射线技术领域，日联已经完成了从0-1的突破，未来还要不断迭代升级，由点及面，从精密度、可靠性以及检测效率等方面，努力实现从1-10的跃升。
横向来看，日联还要不断丰富检测技术矩阵，逐步引入超声检测、电磁检测、磁粉检测、涡流检测以及太赫兹检测等技术，进一步扩充产品线，最终打造出一个全方位、立体化、智能化的检测技术格局。
“当然，这肯定不是一件容易的事。”刘骏坦言，向内，日联正汇聚起更多优势，循“新”出发，向“新”而行，以“成为全球最专业的‘工业医生’”为目标持续奋进；向外，日联将携手合作伙伴，在新一轮科技革命与产业变革中抢占先机，共同推动整个产业蓬勃发展，为加快形成新质生产力作出更大贡献。
